Autonome intelligente voertuigen bevoorraden productiemachines
Het Zwitserse technologiebedrijf Digmesa ontwikkelt, produceert en distribueert al bijna 38 jaar hoogwaardige meetapparatuur voor vloeistofstromingen. Bij de samenvoeging van de locaties van twee dochterondernemingen stond het bedrijf voor een grote uitdaging: het herstructureren van productieprocessen en het verplaatsen van de volledige operatie naar een nieuwe productielocatie. Als onderdeel van dit omvangrijke verhuisproject besloot Digmesa de intralogistiek te automatiseren, met als doel een efficiënte bevoorrading van de assemblagemachines. Binnen slechts vier maanden werd een innovatieve oplossing geïmplementeerd, inclusief een autonoom intelligent voertuig (AIV) dat de interne transportprocessen optimaliseert.
We spraken met directeuren Stefan Schneider en Dominik Huber over deze flexibele en toekomstgerichte automatiseringsoplossing, die niet alleen de efficiëntie verhoogt, maar ook de schaalbaarheid van de productie ondersteunt.
U bekijkt momenteel inhoud van een plaatshouder van YouTube. Klik op de knop hieronder om de volledige inhoud te bekijken. Houd er rekening mee dat u op deze manier gegevens deelt met providers van derden.
Meer informatieIn welke gebieden is Digmesa actief en wat is er veranderd in de loop van de tijd?
“Digmesa is een typisch klein tot middelgroot Zwitsers bedrijf. We ontwikkelen, produceren en distribueren debietmeters voor uiteenlopende industrieën,” vertelt directeur Stefan Schneider. “In bijna elke koffiemachine ter wereld zit een debietmeter van Digmesa. De wereldwijde groei van koffiemachines en de digitalisering van processen in de afgelopen tien jaar hebben geleid tot een enorme boost voor ons bedrijf. Toen ik bij Digmesa begon, produceerden we jaarlijks zo’n 100.000 debietmeters. Inmiddels zijn dat er meer dan 10 miljoen per jaar. Zulke aantallen kun je niet meer handmatig produceren. Daarom zijn we al in een vroeg stadium begonnen met het automatiseren van onze productieprocessen.”
“Polyform Kopp AG werd in 2013 overgenomen door Digmesa en kreeg toen een nieuwe naam,” vertelt Dominik Huber. “Wij zijn gespecialiseerd in klassiek loonwerk op het gebied van thermoplastisch spuitgieten en produceren kunststof onderdelen voor zowel Digmesa als externe klanten. Om de sterk toegenomen productievolumes aan te kunnen, hebben we continu moeten investeren in onze machines en processen. Vorig jaar hebben we een belangrijke stap gezet door onze locaties samen te voegen en een modern ERP-systeem te implementeren. Deze integratie heeft onze efficiëntie aanzienlijk verbeterd. Onze samenwerking met Digmesa is onlangs verder versterkt met de introductie van het KNAPP-systeem, een geavanceerde oplossing voor geautomatiseerde materiaalstromen. Dit stelt ons in staat om nog sneller, flexibeler en betrouwbaarder te produceren.”
Stefan Schneider is CEO van Digmesa AG. Hij werkt al 19 jaar bij het bedrijf, voorheen als productontwikkelaar en de afgelopen drieënhalf jaar als Managing Director.
Dominik Huber is sinds 2015 CEO van Digmesa Polyform AG. Hij werkt al 15 jaar bij het bedrijf en was eerder verantwoordelijk voor inkoop.
Wilt u meer weten over logistieke automatisering?
Contacteer onze experts.
Autonoom intelligent voertuig zorgt voor betrouwbare materiaalstroom naar de spuitgietmachines
Bij Digmesa Polyform wordt een Open Shuttle gebruikt om lege containers naar de spuitgietmachines te brengen en om de afgewerkte stukken naar hun volgende halte te transporteren. Het centrale uitgangspunt van de oplossing is een flow rack. Hier is de bufferopslag georganiseerd rond een FIFO-opslagstrategie (first-in, first-out). Een KNAPP PLC-toepassing bestuurt de oplossing volledig zonder enige verbinding met een hostsysteem. Lichtschermen bij de rekken worden gebruikt om bij te houden hoe vol de individuele kanalen zijn.
De Open Shuttle oplossing in één oogopslag
Hoe was het proces voordat de Open Shuttle in gebruik werd genomen?
Dominik Huber: “Tot voor kort maakten we gebruik van een eenvoudig vulsysteem,” vertelt Dominik Huber. “Kunststof onderdelen werden in dozen verpakt, gewogen op een telweegschaal, handmatig geteld en geëtiketteerd. Vervolgens bracht een chauffeur drie keer per week de dozen naar de Digmesa-locatie, waar de onderdelen een extra kwaliteitscontrole ondergingen voordat ze aan de assemblagemachines werden toegevoegd. Daarna gingen de lege dozen weer terug. Door over te stappen op een Open Shuttle-systeem hebben we deze processen aanzienlijk kunnen optimaliseren. De geautomatiseerde oplossing bespaart niet alleen tijd en middelen, maar verhoogt ook de betrouwbaarheid en flexibiliteit van onze interne logistiek.”
Stefan Schneider: “De beslissing om onze locaties te combineren heeft veel nieuwe mogelijkheden geopend,” zegt Stefan Schneider, directeur bij Digmesa. “We hebben gebruikgemaakt van value stream mapping om de materiaalstromen in ons nieuwe gebouw te analyseren en te ontwerpen – van de invoer van grondstoffen tot de uitvoer van eindproducten. Bij een productievolume van 10 miljoen identieke onderdelen per jaar is een efficiënte en betrouwbare materiaalstroom cruciaal. Onze spuitgietmachines draaien continu en de assemblagemachines zijn 24/7 operationeel. Stilstand is geen optie. Daarom hebben we geïnvesteerd in een autonoom transportsysteem dat zonder bestuurder de juiste onderdelen op het juiste moment op de juiste plek aflevert.”
Dankzij de Open Shuttle hebben we niet alleen onze processen geoptimaliseerd, maar ook onze opslaghoeveelheden.
Waarom is er gekozen voor een autonoom intelligent voertuig als transportmiddel?
Stefan Schneider: “Ons doel was in principe simpel: we zochten naar de meest efficiënte manier om onderdelen van de spuitgietmachines naar het magazijn te transporteren,” vertelt Stefan Schneider. “We hebben verschillende automatiseringsoplossingen onderzocht en kwamen tot de conclusie dat een autonoom intelligent voertuig (AIV) deze taak volledig zelfstandig kon uitvoeren. De implementatietijd was een cruciale factor. Het nieuwe gebouw was al gepland, dus we moesten snel een geschikte oplossing vinden. De ‘eenvoudige’ oplossing die we nu gebruiken bestaat uit drie kerncomponenten: een magazijn, een Open Shuttle en de uitvoerpunten. Dankzij de slimme technologie van KNAPP konden we dit systeem snel en effectief integreren. De eenvoud van de oplossing en de deskundige projectuitvoering maakten het verschil.”
Dominik Huber: “Ik ben het absoluut eens met de heer Schneider. Het echte voordeel is dat de Open Shuttle een geïntegreerde lift heeft, waarmee de KNAPP AIV zich echt onderscheidt. Ik heb een paar systemen bekeken en geen daarvan had een lift.”
Stefan Schneider: “Wat ons echt overtuigde waren de functionaliteiten van de shuttle. In vergelijking met andere systemen kunnen we met de Open Shuttle op verschillende hoogtes oppakken en afleveren. Dit is iets wat we nodig hadden en waar alleen de KNAPP AIV aan kon voldoen. Toen we met de medewerkers van KNAPP begonnen te praten, merkten we ook snel hoe dynamisch, flexibel en competent het bedrijf is. Dit was zeer indrukwekkend en we hadden ook veel vertrouwen in de oplossing die ze ons uiteindelijk gaven.”
De flexibiliteit die we dankzij dit systeem hebben gekregen, is van onschatbare waarde. Voor de Open Shuttle hoefden we niets te installeren in de productieomgeving. Het enige wat nodig was, zijn de algemene rijpaden waar het voertuig zich op beweegt.
Dankzij het geïntegreerde hefmechanisme op de Open Shuttle is het mogelijk om kleine ladingdragers op een hoogte van 550 mm tot 1500 mm op te pakken en af te leveren. Terwijl de shuttle naar zijn volgende stop rijdt, beweegt hij automatisch omhoog of omlaag naar de volgende ophaal- of afleverlocatie.
Wilt u meer weten over Open Shuttles?
Klik hier voor meer informatie over autonome mobiele robots
Naarmate een bedrijf groeit, wordt automatisering belangrijker. Sommigen zeggen echter dat hierdoor banen verloren gaan. Hoe zien jullie deze situatie?
Stefan Schneider: “Bij Digmesa staat de mens centraal in onze bedrijfscultuur. Die waarden blijven we ook in de toekomst koesteren. We willen onze medewerkers de ruimte geven om zich te ontwikkelen en mee te groeien met het bedrijf. Tegelijkertijd erkennen we dat automatisering invloed heeft op de arbeidsmarkt. Het creëert nieuwe functies, maar kan in sommige gevallen ook bestaande banen veranderen of laten verdwijnen. In onze situatie is het echter duidelijk: zonder automatisering zouden we de huidige productievolumes simpelweg niet kunnen realiseren – zeker niet op onze locatie in Zwitserland. Automatisering is voor ons geen bedreiging, maar een noodzakelijke voorwaarde voor groei en innovatie. Het stelt ons in staat om nieuwe producten te ontwikkelen, onze concurrentiepositie te versterken en juist méér werkgelegenheid te creëren op andere gebieden binnen het bedrijf.”
Dominik Huber: “Natuurlijk zorgen de huidige technologische trends ervoor dat er meer behoefte is aan gespecialiseerde vakmensen en minder aan laaggeschoolde arbeid. Maar bij de enorme productievolumes die wij realiseren, maakt automatisering het werk juist ook makkelijker voor onze medewerkers. Taken zoals het tillen van dozen, uitpakken en herverpakken zijn typisch werk dat beter geautomatiseerd kan worden. Dat zijn geen werkzaamheden waar je mensen voor wilt inzetten. Een menselijke hulpbron is waardevol, en ik wil mensen inzetten voor taken die interessant, uitdagend en betekenisvol zijn – niet voor repetitieve handelingen die een machine efficiënter kan uitvoeren.”
Autonoom intelligent voertuig verbindt twee bedrijven
De Open Shuttle draait nu een paar maanden. Wat vinden jullie tot nu toe van het systeem?
Dominik Huber: “We hebben veel gewerkt met de Open Shuttle en de ervaringen zijn goed. In het begin waren er een paar problemen met de positionering, wat te maken had met het nieuwe gebouw. Met jullie hulp konden de heer Schneider en ik dit probleem heel snel oplossen. Ondertussen zijn we erg blij met alle verschillende dingen die we ermee kunnen doen.”
Is er iets aan het project dat je anders zou doen?
Stefan Schneider: “Ja, we zouden de dingen aan onze kant anders doen. Alles gebeurde tegelijkertijd. De verhuizing naar het nieuwe gebouw, het opzetten van het systeem, het opstarten van de machines en het KNAPP-systeem, het reorganiseren van onze inkooproutine en tegelijkertijd moest de productie doorgaan. Het was behoorlijk stressvol. Het opstarten van de spuitgietmachines was gepland op hetzelfde moment als het opstarten van de AIV. De planning had beter gekund. Maar alleen al vanuit het oogpunt van projectontwikkeling functioneerde alles met KNAPP aan beide kanten goed.”
De Open Shuttle is de link geworden tussen de twee bedrijven. Je kunt dagelijks zien hoe naadloos het de twee gebieden met elkaar verbindt.
Wat zijn de doelen voor de toekomst?
Stefan Schneider: “Het eerste wat op de lijst staat is het afronden van de verhuizing en het samenvoegen van de activiteiten van de twee bedrijven. Ook op cultureel gebied is er nog veel te doen. Dit heeft invloed op de verbetering van de technische consolidatie en processen. Bovendien voelen we nog steeds op grote schaal de gevolgen van de pandemie. Iedereen werkt nog thuis en heeft geïnvesteerd in minstens één extra koffiezetapparaat (lacht). Onze orderboeken zijn vol en nu moeten we capaciteit creëren. Dit betekent niet alleen capaciteit in spuitgieten, maar ook in assemblage. We hebben plannen gemaakt voor grote investeringen om ervoor te zorgen dat we aan de vraag naar onze producten kunnen voldoen. Daarnaast willen we ons bedrijf blijven ontwikkelen, innovatief zijn en nieuwe producten ontwikkelen.”
Dominik Huber: “De consolidatie van de twee bedrijven op de locatie in Ipsach en de verbinding van de productieruimtes met de Open Shuttle is slechts de eerste stap. Nu moeten we verder met de culturele integratie, en welke projecten er daarna open komen, tja, dat moeten we maar afwachten.”
Welke andere taken zou de Open Shuttle in uw bedrijf kunnen uitvoeren?
Stefan Schneider: “Nou, ik heb een paar ideeën (lacht). Op dit moment brengt de AIV de onderdelen automatisch naar het magazijn. Van daaruit brengen we ze handmatig naar de assemblagemachines. Dit is ook een transporttaak van een welbepaalde locatie naar een welbepaalde bestemming, die momenteel wordt uitgevoerd door een werknemer. Dit proces zou zeker in aanmerking komen voor automatisering. Ik weet zeker dat er nog potentieel in zit.”
