Referenties van KNAPP Benelux

Basiq Dental

  • Branche
    Gezondheidszorg
  • Locatie
    Oisterwijk, Nederland
  • Oplossing
    Beproefde Shuttle technologie
  • Kerntechnologien
    Pick-it-Easy Health, Pick-it-Easy Robot, OSR Shuttle™

Basiq Dental, gevestigd in Nederland, levert aan tandartsen in grote delen van Europa een uitgebreid assortiment hoogwaardige tandheelkundige apparatuur. Als klantgericht bedrijf streeft Basiq Dental er altijd naar om haar klanten beter van dienst te zijn door middel van innovatieve diensten, en is het de concurrentie altijd een stap voor. In KNAPP heeft Basiq Dental een partner gevonden die hen ondersteunt op hun weg naar succes met innovatieve en krachtige automatiseringstechnologie. KNAPP rustte het distributiecentrum in Oisterwijk uit met beproefde shuttle-technologie.

Een belangrijk element van de automatiseringsoplossing van Basiq Dental is de OSR Shuttle ™ en het  Pick-it-Easy Health werkstation. Het kunnen gebruiken van verdeelde containers zorgt voor een bijzonder hoge opslagdichtheid in de OSR Shuttle ™ en maakt maximaal gebruik van de beschikbare ruimte. Het speciale ontwerp van de Pick-it-Easy Health-werkplek zorgt voor een efficiënte en foutloze afhandeling van goederen naar persoon met een constante kwaliteit en prestatie, zelfs over langere perioden. Pick-it-Easy Health brengt daarom prestatie, betrouwbaarheid, precisie en ergonomie in de handmatige werkprocessen, wat bijdraagt ​​aan de kwaliteit en het efficiënte gebruik van middelen binnen het magazijn.

Calodar

  • Branche
    Detailhandel
  • Locatie
    Ham, Belgium
  • Order lijnen per uur
    400 on average; approx. 600 in peak load periods
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle™, KiSoft SRC, KiSoft WCS, KiSoft i-Point, Pick-it-Easy Health, KiSoft WCS, automated handling systems (e.g.: carton erector, strapping machine)

De naam Calodar staat voor hoogwaardig sanitair. De klanten van de Belgische groothandel zijn voornamelijk installatiebedrijven en bouwmarkten. Het brede assortiment artikelen van Calodar omvat duizenden artikelen voor de sanitairsector. In 2013 besloot Calodar om zijn bestaande magazijn te automatiseren en koos voor een slimme oplossing op basis van KNAPP’s OSR Shuttle ™.

De OSR Shuttle ™ gecombineerd met een ergonomisch goederen-naar-persoon werkplek uit de Pick-it-Easy serie voldoet aan alle eisen op het gebied van efficiëntie, kwaliteit en prestatie. De belangrijkste uitdaging was om de OSR Shuttle ™ zo effectief mogelijk aan te passen aan de beperkte beschikbare ruimte om het maximale aantal opslaglocaties te creëren. Bovendien moest de oplossing worden geïnstalleerd en in gebruik worden genomen tijdens de lopende magazijnactiviteiten zonder de dagelijkse activiteiten van Calodar in gevaar te brengen. KNAPP overwon deze uitdaging in nauwe samenwerking met Calodar.

De OSR Shuttle ™ gecombineerd met het Pick-it-Easy werkstation, het transportbandsysteem en de automatische handlingsystemen voor dozen, verkortte de transittijd en verhoogde de kwaliteit aanzienlijk, terwijl tegelijkertijd personeelskosten werden bespaard.

“De oplossing overtuigde ons omdat KNAPP ons een complete oplossing uit één hand kon bieden. KNAPP levert alle technologie en expertise. Onze beide bedrijven delen ook dezelfde filosofieën en waarden, zoals het feit dat KNAPP ook een familiebedrijf is. ”

Michaël Van der Voort, Calodar

Estuario Carni

  • Branche
    Voedsel detailhandel
  • Locatie
    Noventa di Piave, Italië
  • Oplossing
    FAST Picking
  • Kern technologie
    OSR Shuttle™, depalletizing and palletizing machines
  • Opslag
    13,968

Estuario Carni bevoorraadt verschillende supermarkten in Noord-Italië met zijn hoogwaardige vleesproducten. Goederen uit twee productielocaties moeten centraal worden verwerkt en gedistribueerd. Op het DC in Noventa di Piave zorgt de FAST Picking-oplossing van KNAPP voor de klus. Een OSR Shuttle ™ is het hart van de automatiseringsoplossing die ook depalletiseer- en palletiseermachines omvat.

De oplossing bij Estuario Carni minimaliseert fysieke belasting voor werknemers, zoals zwaar tillen en dragen, en verhoogt tegelijkertijd de efficiëntie en leveringskwaliteit. De oplossing is geïnstalleerd in de koele ruimte bij temperaturen van 0–4 graden Celsius. Door de installatie van de oplossing over twee verdiepingen kon de beschikbare ruimte optimaal worden benut. De OSR Shuttle ™ bevindt zich op de bovenste verdieping en is via het OSR Shuttle ™ -liftsysteem verbonden met de andere magazijnprocessen op de onderste verdieping.

Fagron

  • Branche
    Gezondheidszorg
  • Locatie
    Oud Beijerland en Capelle aan den IJssel
  • Oplossing
    Special healthcare solution for pharmaceutical compounding
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle, Pick-it-Easy Health, Autopicker SDA-2000

Als specialist in het produceren van op maat gemaakte medicijnen, is Fagron de wereldleider in farmaceutische bereidingen. Het bedrijf is vertegenwoordigd in 29 landen op 5 continenten en levert aan ongeveer 150.000 apotheken en 55 landen hoogwaardige en innovatieve producten.

In het DC Oud Beijerland worden dagelijks in minimale ruimte tot wel 1.500 orders verwerkt in een paar uur tijd, wat een krachtig, ruimtebesparend en veilig orderverzamelsysteem vereist. De snel bewegende autopicker SDA-2000 is de ideale oplossing: ongeveer 80 procent van de artikelen die per dag worden besteld, wordt efficiënt opgeslagen in de SDA en automatisch gepickt. Geautomatiseerd picken is efficiënt en garandeert de hoogste kwaliteit. Artikelen zoals tubes of pillendoosjes, die vanwege hun afmetingen niet geschikt zijn om te picken, worden gepickt met behulp van de tube autopicker.

In Capelle aan den IJssel werd een high-performance state-of-the-art distributiecentrum gebouwd. Het hart van de oplossing is de OSR ShuttleTM, waar het grootste deel van het assortiment is opgeslagen waardoor een efficiënte en betrouwbare orderverwerking mogelijk is. Dagelijks worden er ongeveer 1.500 bestellingen verwerkt in het magazijn.

De KNAPP-oplossing verenigt efficiëntie en kwaliteit in een kleine ruimte en voldoet optimaal aan de eisen van Fagron. Door gebruik te maken van de centrale bandautopickers wordt 80 procent van de bestellingen automatisch verwerkt, en met de buisuitwerpers kunnen ook buizen en flessen worden verwerkt. De bestellingen zijn binnen een paar uur afgerond: bestellingen kunnen tot 17.00 uur worden geplaatst, die tot 19.00 uur kunnen worden verzonden.

ICI Paris XL

  • Branche
    Detailhandel
  • Locatie
    Vilvoorde

ICI PARIS XL is een parfumerie met in totaal 268 filialen, verspreid over Nederland, België , Luxemburg en Duitsland . Het assortiment bevat cosmetica-artikelen, parfums en huidverzorgingsproducten.

ICI Paris XL is opgericht in 1968, toen een Belgisch stel een parfumerie opende in Elsene (Ixelles in het Frans, wat dezelfde uitspraak heeft als XL). Op dat moment werden luxegoederen nog rechtstreeks geïmporteerd uit de Franse hoofdstad. Het koppel wilde deze goederen toegankelijk maken voor het grote publiek. In Nederland opende de eerste winkel in 1997. In 1996 is de keten overgenomen door Kruidvat Holding, dat in 2002 weer is overgenomen door de Hongkong-Chinese A.S. Watson Group, onderdeel van Hutchison Whampoa.

De gestage groei van het aantal winkels en de snelle ontwikkeling van het e-commercekanaal sinds 2008 dwong Ici Paris XL ertoe de werking van het magazijn opnieuw te bekijken. Ook het stijgende aantal referenties vormde een grote uitdaging. Momenteel herbergt het magazijn 23.000 à 24.000 SKU’s. Om de logistieke stroom voor zowel winkels als consumenten efficiënt op te vangen, besloot de parfumerieketen het OSR-shuttlesysteem van Knapp in zijn magazijn in Vilvoorde te integreren.

Het OSR-systeem telt vier gangen en twintig niveaus, die bediend worden door 80 shuttles. Zo’n 26.000 bakken worden er drie diep opgeslagen. Er zijn vier pickstations voorzien. Dankzij de installatie kan Ici Paris XL zijn slow en medium movers een stuk sneller picken. “Uit de stellingen kon een medewerker met zijn pda zo’n 200 items per uur picken. Aan het werkstation van de OSR kan een medewerker tussen de 700 en 750 per uur verzamelen, wat een enorm verschil is. In de OSR-zone zijn ook maar zes medewerkers actief, terwijl er vroeger in de pda-zone gemiddeld zeventien medewerkers rondliepen. Zo is met name het aantal uitzendkrachten sterk gereduceerd.

Bovendien worden de goederen in de OSR op een zeer beperkte oppervlakte en stofvrij opgeslagen. Via de tussenschotten kunnen de 26.000 bakken in maximaal vijf kleinere compartimenten worden opgedeeld. Dat maakt het systeem ideaal voor het parfumeriebedrijf, dat erg veel kleine items, zoals make-upartikelen, in het assortiment heeft. Om de producten binnen de OSR zo voorzichtig mogelijk te behandelen, kwamen er ook antischuifmatten in de bakken.

Met de implementatie  van de OSR worden is ook het aantal fouten afgenomen. Zo geven ledlampjes op het werkstation aan uit welke voorraadbak – er kunnen er vier naast elkaar staan – de medewerker moet picken. Wordt er toch een fout gemaakt, dan kan die tijdens de automatische gewichtscontrole worden gecorrigeerd.

Pankl

  • Branche
    Industry
  • Locatie
    Kapfenberg, Oostenrijk
  • Oplossing
    Slimme productie
  • Kerntechnologie
    Opslagsysteem: Ylog Shuttle-systeem met 4.368 opslaglocaties. Montage en kwaliteitsborging: 4 ivii.smartdesk werkplekken. Software: KiSoft One, KiSoft SRC, easyUse gebruikersinterfaces
  • Prestaties
    Tot 160.000 aandrijflijnen per jaar = 3 minuten per aandrijflijn
  • Hoogtepunten
    End-to-end zero-error-strategie gedurende het gehele productieproces, 100% gepersonaliseerde traceerbaarheid, gamified assemblageprocessen

Pankl Racing AG, met het hoofdkantoor in Oostenrijk, maakt deel uit van de internationale KTM-groep en is gespecialiseerd op het gebied van lucht- en ruimtevaart, racen en hoge prestaties. Pankl High Performance Systems is een nieuwe divisie van Pankl Racing AG en produceert hoogwaardige aandrijflijnen voor motortoepassingen voor KTM op haar nieuwe locatie in Kapfenberg.

De hoge productieprestaties van maximaal 160.000 stuks per jaar zorgden ervoor dat de volledige waardecreatie onder één dak werd gebundeld. In totaal worden 12 verschillende soorten aandrijflijnen geproduceerd voor zowel on- als offroad-rijden. Naast hoge prestaties is optimale kwaliteit cruciaal voor alle processen. Daarom koos Pankl voor een innovatieve oplossing uit het portfolio van de KNAPP-groep voor zijn assemblagegebied.

Halffabrikaten en bulkmateriaal worden centraal opgeslagen in het YLOG-Shuttle-systeem. De shuttles kunnen wisselen tussen niveaus en stellingsystemen, waardoor ze elke afzonderlijke opslaglocatie in het stellingsysteem kunnen bereiken. De shuttles halen de onderdelen die nodig zijn voor de montage op en brengen deze rechtstreeks naar de ivii.smartdesk-werkstations. Hier wordt de montage begeleid door software met een real-time feedbacksysteem. Tijdens de montage registreert het systeem alle onderdelen, controleert of deze correct zijn geïnstalleerd en informeert de medewerker over het resultaat. Groen betekent dat alles correct is en rood betekent dat er een fout is. In het geval van een fout helpt ivii.smartdesk bij het correctieproces.

De KNAPP-oplossing combineert maximale prestaties en efficiëntie met een foutloze strategie en biedt het personeel een moderne werkomgeving. Gamification van de montagestappen motiveert het personeel en helpt bij het opzetten van een lerende organisatie.

 

https://youtu.be/TfvYvshrEnE

Pharma Belgium

  • Branche
    Industry
  • Locatie
    Eppegem (Brussel), België
  • Oplossing
    Beproefde technologieën voor een optimale patiëntenservice
  • Kerntechnologie
    Central Belt System, KiSoft WCS; handling systemen
  • Voorraadeenheden
    6.000

Pharma Belgium behoort tot McKesson Europe en beschikt over vier moderne distributiecentra in Eppegem, Gent, Houdeng en Luik. Vanuit deze distributiecentra bevoorraadt Pharma Belgium meermaals per dag zo’n 2.800 Belgische apotheken met 35.800 artikelen. Het bedrijf heeft 410 mensen in dienst.

Pharma Belgium koos voor een oplossing van KNAPP om het nieuwe distributiecentrum in Eppegem, nabij Brussel, te automatiseren. Het doel was om snellere levertijden te realiseren, te voldoen aan de groeiende klantwensen en arbeidsintensieve processen in het magazijn te optimaliseren. Pharma Belgium en KNAPP ontwikkelden in nauwe samenwerking een oplossing met de ideale automatiseringsgraad om maximale efficiëntie en flexibiliteit in de dagelijkse werking te garanderen.

De oplossing is gebouwd rond een Central Belt systeem met twee krachtige, snel bewegende autopickers. Artikelen worden op in totaal tien stations handmatig uit doorrolstellingen gepickt. Streamline transportbanden verzorgen het interne transport en vervoeren de containers met hoge snelheid en precisie. Standaardbestellingen worden automatisch gestart en ontvangen ook automatisch de nodige documenten. De softwareapplicatie KiSoft K-Start start alle bestellingen voor gekoelde applicaties. Een automatische ontstapelaar zorgt ervoor dat containers continu blijven stromen. De magazijncontrolesoftware van KNAPP, KiSoft WCS, beheert, bestuurt en optimaliseert alle processen in het magazijn en integreert naadloos subsystemen zoals fast-mover autopickers, de PLC en het materiaalstroomsysteem in het totale systeem.

SPAR

  • Branche
    Voedsel detailhandel
  • Locatie
    Ebergassing, Oostenrijk
  • Oplossing
    Flexibele case picking
  • Kerntechnologie
    OSR Shuttle ™, Pick-it-Easy Move-werkstations, Pick-it-Easy Tray-werkstations, Open Shuttles voor pallets, RMS
  • Opslaglocaties
    OSR Shuttle ™: 38.400 voor houdbare goederen, 58.688 voor vers voedsel

SPAR wilde flexibel kunnen inspelen op alle eisen van foodretail en bouwde samen met KNAPP het modernste DC in zijn soort in Ebergassing. De oplossing is een semi-automatische oplossing, maar levert dezelfde prestaties als een volledig automatische oplossing tegen een veel lager investeringsbedrag. Inspelen op pieken in de foodbusiness is ook mogelijk zonder het magazijn per se speciaal voor deze piek te ontwerpen.

Door innovatieve technologieën bereikt het nieuwe magazijn voor verse voedingsmiddelen en droge goederen de flexibiliteit waarvoor het was ontworpen. De Open Shuttles zijn verantwoordelijk voor het transporteren van pallets binnen het magazijn en navigeren autonoom en zonder fysieke of optische hulpmiddelen. Het picken is bijzonder ergonomisch: op de Pick-it-Easy Move-werkstations worden snel bewegende artikelen direct van de goedereninvoerpallet naar de rolcontainer gepickt. Middelzware en langzaam bewegende artikelen worden tijdelijk op trays in het krachtige OSR Shuttle ™opslag- en picksysteem opgeslagen. Vervolgens worden de rolcontainers voor bestellingen samengesteld op de Pick-it-Easy Tray-werkplekken. Het RMS-systeem wordt gebruikt om leeggoed te behandelen.

Terberg Benschop

  • Branche
    Industry
  • Location
    Benschop
  • Oplossing
    Geautomatiseerd magazijn voor kleine onderdelen voor het bevoorraden van werkstations voor het verzamelen van reserveonderdelen, het vullen van kanbanrekken en het leveren van productielijnen
  • Kern technologie
    OSR Shuttle ™ met capaciteit voor viervoudige diepe opslag van verschillende soorten containers met 50 shuttles en 2 liften; 14.250 opslagplaatsen voor containers van 600 x 400 x 240 mm of 28.500 opslagplaatsen voor containers van 400 x 300 x 240 mm; picking: 2 Pick-it-Easy Flex-werkplekken; software: KNAPP KiSoft One met Webservices interface naar het klantensysteem Dynamics AX, KNAPP KiSoft SRC voor OSR Shuttle ™ en Pick-it-Easy werkstations, KiSoft SCADA visualisatie
  • Doorvoer
    ongeveer 500 Dubbelspelen/uur
  • Hoogtepunten
    Picking in kanbanrekken en rolcontainers
  • Uitdaging
    Het productiemagazijn voor carrosseriebouw consolideren met de lijnlevering voor voertuigassemblage en het wereldwijde reserveonderdelenmagazijn om een volledig nieuw geautomatiseerd magazijn voor kleine onderdelen te vormen. Implementatie tijdens lopende operatie zonder de productie te onderbreken

Terberg Benschop is een familiebedrijf, gespecialiseerd in de fabricage van terminalvoertuigen, RORO-voertuigen, scheepstrekkers en dergelijke. De voertuigen worden gebruikt in havens, distributiecentra, luchthavens en de industrie, maar ook in de wegen- en spoorbouw.

Om het toegenomen aantal orders efficiënt en flexibel te kunnen verwerken, moest Terberg het productiemagazijn centraliseren, zodat de carrosseriebouw, de lijnaanvoer voor voertuigassemblage en het wereldwijde reserveonderdelenmagazijn samen in een nieuw pand kwamen.

Terberg koos voor een OSR Shuttle ™ -oplossing bestaande uit 4 decanteerwerkplekken, 2 pickwerkplekken voor 3 verschillende pickprocessen en 2 dispatchwerkplekken. KNAPP ontwikkelde een oplossing specifiek voor het vullen van kanbanrekken die nodig zijn bij de productie voor montage. Bovendien zijn er twee soorten picking op de Pick-it-Easy Flex-werkstations: picking van reserveonderdelen en picking in de rolcontainers die de productielijnen bevoorraden.

Het goods-to-person-systeem zorgt voor een hogere capaciteit en het Pick-to-Light-systeem ondersteunt de medewerkers optimaal tijdens het werk, waardoor fouten worden voorkomen.